近期，陕钢龙钢公司轧钢厂以“保生产顺行、提能源指标、降设备成本”为抓手，探索开发节能新技术，开启“节能增效轧制”新模式。

程序优化解难题

吨钢煤气消耗是能源管控的重要指标之一，加热炉热装率的高低和岗位工操作水平直接影响煤气消耗量。针对此问题，该单位技术人员通过优化PLC及视窗控制画面程序，实现了在加热炉仪表室电脑画面实时显示热钢支数、热装率、吨钢煤气消耗以及当班热装率、当班煤气消耗等数据，为岗位工提供了科学操作依据，操作工可根据数据总结经验，在满足生产工艺的基础上，合理调节各段煤气阀门大小，有效降低了吨钢煤气消耗。改造后，月吨钢煤气消耗约可降低2m3，创效3万余元。

自动控制降成本

该单位出炉除磷装置采用1.1kW电机，为避免停机检修时岗位工未及时停用除磷装置而造成电耗浪费，技术人员对出炉除磷装置控制系统加以改造，通过将出炉辊道有钢信号引入PLC控制系统，编写PLC程序，可实现出炉辊道有钢时，除磷装置自动开启;出炉辊道无钢5分钟后，除磷装置自动停止。改造完成后，换辊、换规格检修时，出炉除磷装置都会自动处于停止状态，在节约电耗的同时降低人员劳动强度，年可创效2000余元。

遥控压料结硕果

生产过程中，轧钢工采用长把扳手人为搬动压料机构对18架进行压料，每次压料时必须挡钢压料，不但影响生产节奏，而且压料的精度不标准，成品钢材负差调整困难，人员劳动强度大。技术人员通过改造电控及PLC控制实现电动压料，人员每次在过钢间隙通过遥控器对18架轧件进行远程压料操作，此举有效提高了钢材成材率，避免了岗位员工在线压料的安全风险。目前该自动压料系统使用效果良好，年可创效约68万元。

(李海燕)